به گزارش ایسنا، دکتر زهرا بهری، مدیر گروه کنترل و مدل‌سازی سیستم‌های فرآوری اظهار کرد: در این طراحی ماده معدنی مس اکسیدی خرده شده با ماکزیمم ابعاد ۱۲۰ میکرون و با حداقل عیار ۱.۵ درصد وارد کارخانه شده و پس از عبور از واحدهای، لیچینگ، فیلتراسیون، استخراج حلالی، استریپ و الکترووینینگ؛ مس کاتد با عیار ۹۹/۹۹ درصد تولید می‌شود.

وی ادامه داد: اولین مرحله از این فرآیند، فروشویی یا لیچینگ نام دارد. لیچینگ مس در نتیجه حل شدن مس موجود در کانه­‌های آن در یک محلول آبی اتفاق می­افتد که این محلول اغلب اسید سولفوریک رقیق است. قرار دادن فیلتر برای محلول خروجی از تانک‌ها قبل از ورود به مرحله بعد ضروری است. این فیلتر از ورود ذرات ریز معلق در  pls و بروز مشکلات اساسی در داخل کارخانه جلوگیری خواهد کرد. معمولاً در این قسمت از فیلترپرس استفاده می‌شود.

عضو هیات علمی پژوهشکده فرآوری موادمعدنی جهاددانشگاهی گفت: ساختمانِ دستگاه­‌های بخش استخراج حلالی بسیار ساده است. در این واحد، مس موجود در محلول ورودی در چند مرحله توسط ماده آلی استخراج شده و پس از آن مجددا به داخل تانک‌های لیچینگ انتقال می‌­یابد. به منظور جداسازی فاز آلی و آبی بکار برده شده شکل ستلر مکعب مستطیل است که شامل فنس‌هایی جهت آرام کردن جریان و خروجی­‌های مخصوص فاز آلی و آبی است.

در این مرحله الکترولیت باردار وارد سلول­های الکترولیز شده و پس از جذب شدن مقداری از مس محتوا روی کاتدها، جهت باردار شدن مجدد به قسمت استریپینگ انتقال خواهد یافت.

به گزارش روابط عمومی پژوهشکده فرآوری مواد معدنی، وی در پایان گفت: در این طراحی از تکنیک‌هایی طی هر یک از مراحل عملیاتی استفاده شده است که در نهایت منجر به افزایش بازیابی مس و کاهش هزینه مواد مصرفی در طول فرآیند شده است و روند تولید را نسبت به روش های متداول دیگر اقتصادی‌تر کرده است.

انتهای پیام