به گزارش ایسنا به نقل از صبا پروفیل، لوله و پروفیل به دو شکل درزدار و بدون درز تولید می‌شود. در هر دو روش فرآیند تولید از قطعات بزرگ فولاد که با توجه به ابعاد و شکل، چهار نام متفاوت دارند، شروع می‌شود. شمش، اسلب، بیلت و بلوم. شمش قطعه‌ای با سطح مقطع ذوزنقه شکل است که طولی حدود 2 متر دارد. ابعاد آن به گونه‌ای است که حمل و نقل به نسبت ساده‌تر است. عموما از اسلب برای تولید ورق روغنی و سیاه استفاده می‌شود مقطعی مستطیل شکل و ضخامتی نسبتا کم دارد. طول بیلت معمولا از طول شمش بیشتر است و سطح مقطع آن دایره‌ای و یا مربع شکل است. بلوم در حقیقت همان بیلت است اما با عرض بیشتر که عموما برای تولید مقاطع بدون درز مورد استفاده قرار می‌گیرد.
چگونگی فرآیند تولید لوله و پروفیل درزدار و بدون درز
1-لوله و پروفیل درزدار:
لوله و پروفیل درزدار در واقع ورقی از فولاد بوده که به شکل لوله و پروفیل درآمده است. ورق‌های فولادی نسبتا عریض هستند پس برای تولید لوله و پروفیل سبک، این ورق‌ها باید به شکل نوارهای باریک برش داده بشوند. این نوارهای باریک به کمک تعدادی غلتک و قالب کم‌کم گرد می‌شود اما اتصالی بین دو لبه نخواهد بود و به اصطلاح در این مرحله استوانه‌ای با درزباز تولید می‌شود. برای بستن این درز و تولید لوله‌ای کامل، از جوشکاری استفاده می‌شود. با جوشکاری دو لبه ذوب شده و به هم متصل می‌شوند. این ذوب و اتصال مجدد زائده‌هایی در درزجوش تولید می‌کند که علاوه بر نازیبا کردن محصول به شدت کیفیت فرآیندهای بعدی را پایین می‌آورد به همین خاطر است که بعد از جوشکاری بلافاصله زائده‌های سطح برداشته می‌شود. در این مرحله تولید لوله به اتمام می‌رسد اما برای تولید پروفیل این فرآیند ادامه دارد تا به کمک قالب‌ها، لوله کم م به شکل پروفیل دربیاید. همان‌طور که توضیح دادیم تولید لوله و پروفیل درزدار پیچیدگی خاصی ندارد در نتیجه طبیعی است که هزینه‌ی تولید زیادی هم نداشته باشد. بخش اعظم قیمت پروفیل سبک مربوط به کیفیت ورق و وزن مقطع در هر شاخه است.
2-لوله و پروفیل بدون درز:
همان‌طور که از نام این مقاطع پیدا است درزی در بدنه‌ی لوله وجود ندارد و از ورق فولادی برای تولید آن استفاده نشده است بلکه برای تولید این مقاطع این بیلت است که با 4 روش در کارخانه تولید لوله و پروفیل به طور مستقیم به شکل مقطعی یکپارچه در آمده است. این یکپارچگی مقاطع مقاومت قابل توجهی در آن‌ها ایجاد کرده است. عموما لوله‌های بدون درز با ضخامت‌های بالا تولید می‌شوند که اصطلاحا به آن‌ها لوله مادر گفته می‌شود و در قدم بعدی با انواع ماشین کاری این لوله‌های مادر به ضخامت و ابعاد مورد نظر می‌رسند.
- تولید لوله بدون درز با مندرل: اول به بیلت درون کوره‌ای دوار حرارت داده می‌شود. در قدم دوم مته به کمک مجموعه‌ای از ابزار دقیقا نقطه‌ی میانی بیلت ثابت می‌شود. مته کم‌کم به داخل بیلت فرو می‌رود و تولید مقطعی تو خالی می‌کند. ابعاد داخل بستگی به ابعاد مته دارد و ضخامت و ابعاد خارجی به کمک مجموعه‌ای از غلتک‌ها تعیین می‌شود.
- تولید لوله بدون درز با دستگاه نورد مانیسمان: چگونگی انجام فرآیند در این روش کاملا مشابه روش قبلی است به این صورت که در قدم اول بعد از حرارت دادن به بیلت درون کوره، مته درون آن حفره‌ای ایجاد می‌کند. درون این حفره مندرل قرار می‌گیرد تا با نورد دیواره‌ی بیرونی به کمک غلتک‌ها ضخامت لوله تنظیم بشود. کاهش ضخامت در این مرحله باعث افزایش طول می‌شود. این فرآیند تا رسیدن لوله به ابعاد مورد نظر ادامه خواهد داشت و بعد از رسیدن به سایز مورد نظر، لوله با طول‌های استاندارد برش می خورد.
- تولید لوله بدون درز به کمک قالب: لوله بدون درز با ابعاد بزرگ به این روش ساخته می‌شوند. در این روش اول به شمش حرارت داده و آن را درون قالبی بزرگتر از لوله قرار می‌دهند و از پرس هیدرولیک برای ایجاد حفره‌ی داخلی لوله استفاده می‌شود. در مرحله‌ی پایانی ابعاد دقیق لوله به کمک ماشین کاری درست می‌شود.
- تولید لوله بدون درز با اکستروژن: فرآیندی برای شکل‌دهی به فلز است. در این فرآیند بیلت با عبور از میان قالبی با سطح مقطع کوچکتر، ابعادی جدید به دست می‌آورد. اما پیش از این مرحله باید به بیلت حرارت داده بشود. اهرمی هیدرولیک این بیلت را به سمت قالب هل می‌دهد تا با عبور از بین قالب و مندرل به شکل لوله در بیاید. در این روش امکان دارد قالب و مندرل به هم متصل باشند.
انتهای رپرتاژ آگهی